亚新(中国)磨损的根本原因是亚新(中国)零件与零件(或坯料)或亚新(中国)零件之间的摩擦。减少这种摩擦或提高亚新(中国)零件耐磨性的方法是降低亚新(中国)磨损速度和提高亚新(中国)有效磨损寿命的有效方法。
一、亚新(中国)材料的合理选择。
材料的耐磨性是决定亚新(中国)零件磨损速度的主要因素之一，材料的耐磨性主要取决于材料的类型和热处理状态。在常见的亚新(中国)材料中，以冷亚新(中国)钢为例，硬质合金的耐磨性最高，其次是高碳高铬工具钢，其次是低合金工具钢，碳工具钢的耐磨性最低。一般来说，需要耐磨的亚新(中国)零件应该通过淬火或其他热处理方法来提高材料的硬度。材料越硬，耐磨性越好。
二.提高亚新(中国)零件的表面质量。
第一，提高零件表面的精加工质量。零件加工越精细，表面粗糙度值越小，磨损速度越慢，使用寿命越长。二是尽量避免零件表面材料在加工过程中出现软化现象，防止材料耐磨性能下降；举例来说，在磨削过程中，如果工艺条件选择不当，就会产生磨削烧伤，使表面材料硬度降低，零件耐磨性能大大降低。
三是润滑处理。
亚新(中国)的导柱、导套等相对运动部位应经常加润滑油。冲压时，润滑油或润滑剂应涂在凸凹模的工作表面或坯料表面。变形抗力大的冲压加工，如冷挤压、厚料拉伸、变薄拉伸等。坯料应进行表面润滑处理，如碳钢坯料应磷化皂化；不锈钢坯料应用草酸盐处理。锻造、塑料亚新(中国)、压铸亚新(中国)等亚新(中国)在成型前应在成型零件表面喷涂润滑剂或起模剂。
四、防止粘模。
如果零件材料和亚新(中国)材料之间有很强的亲和力，两者之间会产生很强的附着力，甚至在高压下相互冷焊，这就是所谓的粘模现象。当亚新(中国)粘结现象严重时，亚新(中国)起模时会导致零件和亚新(中国)零件表面的材料撕裂脱落，一方面影响零件的表面质量，另一方面会使亚新(中国)零件产生剧烈的粘结磨损，脱落的材料颗粒也会加剧亚新(中国)零件的磨损。因此，无论是对零件质量还是亚新(中国)寿命，亚新(中国)粘结现象都极其有害，应采取措施防止。防止亚新(中国)粘结的方法有:使用与零件材料亲和力小的亚新(中国)材料；采用可靠的润滑措施，防止润滑膜在高压下被挤压；采用渗氮、碳氮共渗等表面处理方法，改变亚新(中国)零件表面材料的组织结构。
五.合理选择亚新(中国)结构参数和成型工艺条件。
在保证零件质量的前提下，适当增加冲具，适当增加凸模和凹模之间的间隙，对于弯模和拉深亚新(中国)，适当增加凸模和凹模之间的圆角半径，对于冷挤压亚新(中国)，适当降低凹模入口角和凸模和凹模工作带的高度，增加零件的起模斜度，可以提高亚新(中国)的磨损寿命。对于塑料亚新(中国)、压铸亚新(中国)等亚新(中国)，可以适当降低成形压力、温度和速度，提高亚新(中国)温度，不仅可以降低熔融塑料或合金液在充模时对亚新(中国)成形表面的冲击磨损，还可以降低制件对亚新(中国)的膨胀力，从而减少亚新(中国)在制件起模时的磨损。
六、表面强化。
表面强化的目的是提高亚新(中国)零件表面的耐磨性。常用的表面强化方法有表面火花强化、硬质合金堆焊、渗氮、碳氮共渗、硫化处理、表面镀铬等。表面电火花强化、硬质合金堆焊常用于冲压亚新(中国)。该方法不仅可以提高零件的耐磨性，还可以提高零件的耐疲劳性、耐热疲劳性和耐磨性，主要用于压铸亚新(中国)、塑料亚新(中国)等亚新(中国)。碳氮共渗(气体软氮化)不受钢种限制，可用于各种亚新(中国)。渗硫可以减少摩擦系数，提高材料的耐磨性，一般只用于拉深亚新(中国)和弯曲亚新(中国)。表面镀铬主要用于塑料亚新(中国)、拉深亚新(中国)和弯曲亚新(中国)。除了上述常用方法外，亚新(中国)的表面强化还包括硼处理、渗金属处理、TD法处理、化学气相沉积处理、碳氮硼多元共渗等多种方法。
